Cómo hacer un azulejo de la acera en casa

Si los anfitriones en los planes está previsto dotar a las pistas en su área de país o área alrededor de una casa privada, es inevitable que tendrá que tomar una decisión acerca de qué material se hará mejor y más económica. Hoy en día, recubrimiento muy popular utilizado en todas partes, se ha convertido en un losas de diferentes colores y configuraciones.

casa, sin embargo, este material, así como su transporte y descarga no es barato, especialmente durante las pérdidas de transporte son posibles, y por lo tanto adquirir azulejos con un margen, y también serán los gastos innecesarios. Es por eso que muchos propietarios están pensando en cómo hacer las baldosas de pavimentación en el hogar y por lo tanto ahorrar una cantidad decente.ventajas

de auto-producción de baldosas

madera natural Para fabricar estas cosas por sí mismo - es posible. Por supuesto, la falta de equipo especial y experiencia acumulada hará que este proceso es bastante largo, pero nos libre de la búsqueda de un patrón adecuado y opciones de color.

tarea realizable Si usted decide hacer un fabricante independiente de pavimentación azulejos, entonces usted tiene que estar preparado para un trabajo bastante laborioso. Sin embargo, como resultado de su resultado será supera todas las expectativas cuando la pista o en el parque cerca de la casa será exactamente el tipo de la que pensaba maestros en el desarrollo del diseño del paisaje de sus posesiones.

ventaja de los productos hechos en casa es el hecho de que usted puede crear su propia versión exclusiva de azulejos, que no producen a escala industrial, ya sea en general o cualquier otra persona.

Si nos ceñimos a las recomendaciones tecnológicas, y para abordar el proceso de fabricación con la precisión necesaria, los productos que se obtienen de excelente calidad con una larga vida útil.

En el proceso de desarrollar su propia versión de los azulejos siempre existe la posibilidad de experimentar con colores y formas, incluso como una plantilla para la fundición también se puede hacer de forma independiente.

Moldes para la fabricación de baldosas de pavimentación

En el caso de que la tienda no se encontró la configuración del azulejo deseada, o se ha encontrado, pero es el precio demasiado alto, o el color no es muy satisfechos con los propietarios, a continuación, esta situación puede siempre encontrar una salida al hacermatriz para su producción de forma independiente. Estas formas se preparan normalmente en un número de varias piezas, y ya los utilizan para producir un número de losas de pavimentación, como es necesario para la mejora de las pistas de la zona y plataformas.

para este vendió sólo unas pocas copias de la baldosa terminada en cualquier color, lo que hizo y forma. Además de azulejos, una junta que tiene un hermoso patrón de textura, o su piedra deseada forma se pueden utilizar como la muestra de partida.

Las matrices pueden ser simples, es decir, diseñadas para un mosaico o complejo, en el que varios productos se fabrican a la vez. La segunda opción es más difícil de hacer, pero en el transcurso de la producción de azulejos el trabajo será mucho más rápido.

Para hacer que el material requerido forma para el encofrado y, naturalmente, la composición especial de la matriz de moldeo.

El encofrado se hace más grande que el tamaño de muestra original en 20 ÷ 30 mm de altura y en 12 ÷ 15 mm de ancho. Cabe señalar que las losas de pavimento deben tener un espesor de al menos 35 ÷ 60 mm. Como encofrado, es adecuada una caja de madera contrachapada, una caja de cartón o cualquier otro material capaz de resistir el llenado de un compuesto plástico para moldes. Las propias matrices están hechas de un compuesto de dos componentes basado en poliuretano, o de sellante de silicona.forma

de un compuesto de poliuretano

en tiendas de bricolaje se pueden encontrar varios tipos de compuestos, diseñados específicamente para la producción de moldes para la fundición de yeso, revestimiento de piedra artificial y losas. Uno de los más populares de ellos se puede llamar la composición doméstica "Silagerm 5035", ya que tiene excelentes características técnicas y físicas. El compuesto de moldeo se fabrica en base a poliuretano y se produce en dos parámetros de dureza: 30 y 40 unidades.según la tabla de Shore. Sus parámetros principales se dan en la Tabla

Dureza Indicadores clave material de	30 ± 3	Dureza 40 ± 3
tiempo de formación de película de la superficie después del contacto con componentes del aire( min) no más.	45 ÷ 100	45 ÷ 100
Vida útil( min), no más de.	60 ÷ 120 60 ÷ 120
Resistencia a la tracción en MPa rotura, no menos	3,0 ÷ 4,5 3,5 ÷ 5,0
Alargamiento a la rotura( %), no menos.	450 ÷ 600	400 ÷ 600
Contracción( %), no más de. Viscosidad	1	1
( cPs).	3000 ÷ 3500	3000 ÷ 3500
Densidad( g / cm³), no más de.		1,07 ± 0,02 1,07 ± 0,02

matriz de producción del compuesto es como sigue: muestra

• para la preparación de la matriz debe ser bien lavado y secado.
• Además, la muestra inicial y el espacio interno del encofrado preparado se cubren con una solución que consiste en alcohol blanco y cera. Esta composición se aplica en dos capas. Se puede reemplazar con una grasa de cera terminada.
• Luego se prepara una mezcla de dos componentes. Para esto, se agrega un endurecedor en proporciones de 2: 1 a la pasta, y la masa se mezcla hasta uniformidad. Es muy importante observar las proporciones, ya que la corrección de la solidificación del material terminado dependerá de ellas.

Cuando se prepara una gran cantidad de la mezcla, el proceso de preparación se lleva a cabo usando un taladro con una paleta mezcladora, así, una pequeña cantidad es bastante posible mezclar la espátula. Taladrar con amasar la masa se enciende a baja velocidad, de lo contrario la composición se producirá con una gran cantidad de burbujas de aire. Si los componentes no mezclados del compuesto no se usarán por completo, entonces los recipientes con ellos deben estar bien cerrados con cubiertas estándar para evitar el contacto con el aire.

• La mezcla preparada se vierte cuidadosamente en el encofrado, en el que se coloca la plantilla boca arriba. La composición de relleno debe cubrir completamente la muestra original y el espesor de su capa por encima de la parte superior debe ser de al menos 8 ÷ 10 mm.
• Después de completar el vertido, el encofrado debe moverse un poco hacia adelante y hacia atrás, sacudiendo ligeramente para eliminar la mezcla de burbujas de aire. Entonces, el encofrado debe asentarse Llenado 5 ÷ 7 minutos - tiempo durante el cual las burbujas de aire se elevará a la superficie y que se puede quitar con cuidado usando una espátula.
• Después de 24 horas, la mezcla se endurece y el molde puede retirarse del encofrado. Sin embargo, solo puede usarse para el fin previsto después de 72 horas, una vez que el material ha adquirido la calidad exigida por el fabricante. Después de este tiempo, el molde podrá resistir incluso la masa vertida, calentada a 80 ÷ 120 grados.
• La forma del compuesto durará mucho tiempo si se trata con una composición especial "Tiprom 90" antes de rellenarla con una lechada para hacer azulejos.

Este compuesto se vende en cubos que pesan 1.5 y 7.5 kg.matriz

de composiciones de silicona

compuesto de silicona también puede ser una de dos componentes envasados ​​en cubos, y requieren una formación de acuerdo con la instrucción( en general - es similar al proceso descrito anteriormente).Pero puede usar una silicona convencional, que es conocida por todos como un sellador. Necesitas comprarlo tanto como lo necesites para hacer un molde, ya que después de abrir el paquete, inmediatamente comienza a agarrarlo. Por lo tanto, para abrir el embalaje de fábrica de silicona de un componente debe ser después del encofrado y la muestra original se engrasará con grasa y listo para verter. Como lubricante, se usa el solidolol usual.

de ejemplo futuras apiladas cara frontal hacia arriba, también, impregnada de grasa y está lleno de silicona. El grosor sobre la parte superior de la fuente también debe ser de 8 ÷ 10 mm.

Si se utiliza una placa de yeso como muestra, primero debe tratarse con varias capas de barniz o barniz.

Para la distribución de silicona en el encofrado, use una espátula o cepillo, que se sumerge en una solución jabonosa preparada.distribución

capa de silicona de espesor encofrado seca mucho más largo que el compuesto - el término puede variar desde dos semanas a un mes, y a veces más. La duración del período depende del grosor y la profundidad de la capa llena. Por lo tanto, la forma de la baldosa es mejor preparar con antelación, por ejemplo, dedicando este invierno a la matriz se garantiza que sea listo para volar, como el cemento del que se fabricará el tendido de capas, trabajar mejor en los meses de verano, o al menos a una temperatura positiva.

Cuando el molde está listo, se retira del encofrado y se lava bien con grasa. Luego, puedes comenzar a hacer fichas.

Los parámetros básicos del sellador estándar de silicona de un componente se dan en la tabla:

	En este caso, se utiliza un molde de plástico de 300 x 300 mm y un grosor de 30 mm para hacer la losa. El patrón de relieve de esta variante de la matriz se llama "shagreen californiana".moldes de plástico son conveniente en que tienen suficiente rigidez y no se deforman durante la aplicación de la solución, pero son más difíciles de extraer el producto acabado debido a la misma rigidez. Para que la forma dure el mayor tiempo posible y sea más fácil quitar la loseta terminada de ella, se recomienda tratar la matriz con grasa antes de llenar la solución.
	Para mezclar la solución requerida para una de estas losetas, se requiere una arena gruesa de 3 kg. Además arena
	, para preparar cemento-500 M-D0 - 1 kg, agua del grifo normal 0,5 litros, color rojo en polvo de 70 g, y un plastificante - 25 ml.
	Para mezclar la solución, debe preparar un contenedor; puede ser un cubo de plástico o de esmalte. No se recomienda el uso del contenedor galvanizado, ya que el tinte o plastificante puede causar oxidación, por lo que el color elegido para la baldosa puede cambiar.
	La arena y el cemento se vierten en el recipiente preparado. En este caso, el maestro ha elegido esta tecnología de amasado, pero será más fácil mezclar la masa si la mezcla seca se prepara de antemano: la arena y el cemento se mezclan de antemano.
	Por lo tanto, la arena y el cemento se mezclan a fondo con un taladro con una boquilla mezcladora.
	Siguiente paso, en un tanque separado, el agua, un colorante seco y un plastificante se mezclan en un estado homogéneo.
	Este resultado debería dar como resultado un líquido rojo.
	La solución terminada se vierte en una mezcla seca de cemento y arena.
	Todos los componentes se mezclan a fondo con un mezclador; este proceso debe realizarse durante al menos 3 ÷ 5 minutos.
	Después de mezclar, se debe obtener una masa gruesa viscosa lo suficientemente espesa. Adquirirá la densidad necesaria en el proceso de su forma y embestida.
	A continuación, la mezcla resultante se presenta en forma engrasada. La primera mitad de la mezcla terminada se coloca en la matriz.
	La masa se debe distribuir con la mayor uniformidad de forma posible, levantándola y sacudiendo la matriz.
	Luego, la mezcla restante se distribuye y se distribuye primero con una espátula o paleta. Al llenar la matriz con una solución, debe sellarse cuidadosamente, presionando la paleta. Atención especial a los ángulos de la forma: deben estar bien llenos.
	A continuación, la matriz durante un tiempo prolongado se "aplasta": este proceso ocurre hasta que la masa no se condensa al máximo y no forma una superficie completamente plana. Al agitar desde la solución, las burbujas de aire sobresaldrán. Es aconsejable llevar a cabo este trabajo hasta que el aire deje de salir por completo. Cuando las baldosas se producen en grandes cantidades, se utiliza una mesa vibratoria especial para sellar los empastes, lo que facilita enormemente el trabajo. Sin embargo, si los productos moldeados se fabrican solo para una vía, la mesa vibratoria no será rentable para comprar o hacerlo solo. El molde se deja curar durante 24 horas. Este indicador es válido para una temperatura del aire de +20 grados y puede variar en una dirección más grande en climas más fríos; esto tendrá que determinarse experimentalmente.
	Después del período de tiempo requerido, la matriz se invierte y la loseta se retira cuidadosamente de ella.
	Si es necesario, puede presionar un poco en algunas partes de la parte inferior del molde para que el producto sea más ligero.
	El resultado es un mosaico liso y pulcro, pero no se puede usar inmediatamente, ya que finalmente debe secarse y ganar fuerza. Para esto, las fichas se colocan en el borde y se dejan durante al menos tres días. Y el conjunto final de la resistencia requerida, con la posibilidad de aplicar carga completa a la loseta colocada, finalizará aproximadamente dos semanas después de la fabricación.
Ilustración	Breve descripción de la operación

	Esta versión muy original de la losa de pavimentación, que tiene un diámetro de 300 mm y un espesor de 40 mm, consta de dos capas hechas de soluciones de diferentes colores. Es un poco más difícil de hacer que uno de un solo color, ya que el trabajo tendrá que hacerse con mucho cuidado, teniendo cuidado de que las soluciones no se mezclen entre sí. Este mosaico se llama "corte de pino", ya que imita un tronco cortado de un tronco de árbol. La parte interior tiene un color beige y el relieve de los anillos anuales, pero el marco exterior repite el patrón de la corteza de pino rancio.
	Para la fabricación de productos similares, se utiliza un molde flexible de poliuretano, que puede fabricarse independientemente con la tecnología descrita en el artículo anterior. Dado que la matriz de poliuretano no tiene la rigidez adecuada, debe instalarse sobre una superficie perfectamente plana. Para el soporte debajo, generalmente se usa una hoja de madera contrachapada, que luego ayudará a limpiar la solución después de llenar el molde. Agite una matriz flexible llena de una solución bastante pesada, será extremadamente difícil.
	Para obtener un núcleo con "anillos anuales", uno de estos azulejos requerirá cemento blanco de 100 ÷ 150 g, arena de la fracción media - 300 ÷ 350 g, color amarillo o beige - 50 g, plastificante 20 ÷ 25 ml.y 200 ÷ 250 ml.agua
	El agua, el color y el plastificante se combinan en un recipiente y se mezclan bien.
	A continuación, la solución resultante se vierte en una mezcla de cemento blanco y arena. Todos los componentes están bien mezclados hasta que sean uniformes. Si es necesario, agregue una pequeña cantidad de agua.
	El resultado debe ser de aproximadamente 0,5 litros de la mezcla final.
	La masa se coloca en el medio del molde, previamente untada con grasa de cera. Puede parecer demasiado pequeño, pero esta es una impresión engañosa, ya que al distribuir la mezcla, llenará todo el espacio destinado a ella. La masa se distribuye solo en la parte interna del molde, que simula el núcleo de la barra redonda con los anillos anuales. Esta capa debe tener un grosor igual o ligeramente inferior a la altura del borde que separa la parte media de la "ronda" de la "corteza" improvisada.
	La solución debe ser lo suficientemente gruesa. Por lo tanto, primero se distribuye usando una espátula, presionando suavemente hacia el fondo del molde. La mezcla no se puede diluir, ya que la masa que se colocará encima se puede mezclar con el fondo más líquido y estropear todo el efecto concebido de la loseta.
	Dado que la mezcla en la matriz es pequeña, la forma después de la distribución primaria se mueve hacia adelante y hacia atrás sobre la superficie de la mesa y golpea suavemente.
	A continuación, la masa se distribuye de nuevo con una espátula y se presiona firmemente contra el molde.
	Después de esto, la matriz con la mezcla se agita de nuevo hasta que la masa haya llenado todo el espacio asignado para ella. El resultado debe ser un panqueque suave sin problemas, si lo miras desde arriba.
	El siguiente paso es preparar un mortero para llenar el núcleo de madera rolliza con una "corteza". Para la mezcla destinada a la formación de esta capa, y para toda la parte principal de la losa, es necesario preparar cemento gris M-500-D0 - 1 kg, agua 0,5 l, plastificante 35 g, tono marrón 60 ÷ 70 g,arena de fracción gruesa 3,5 ÷ 4 kg.
	La arena y el cemento se mezclan bien con un mezclador. Luego, solución preparada por separado a partir de agua, colorante y plastificante.
	La mitad de la solución se agrega a la mezcla y se mezcla con la misma mezcladora. Durante la mezcla, se agrega parte o la totalidad del residuo de la solución. La masa debe ser bastante gruesa y desmenuzable.
	Usando una paleta, la mezcla se presenta en una matriz. Primero, rellena los bordes de la forma que imitarán la corteza del árbol.
	Luego, la mezcla se distribuye en todo el plano del contenedor. Cuando toda la composición se presenta, forma una diapositiva, que debe distribuirse cuidadosamente por la paleta. El formulario necesita ser sacudido un poco. Dado que es lo suficientemente plástico, una hoja de madera contrachapada, colocada debajo de él, vendrá al rescate, un borde se levantará y se sacudirá, es decir, se producirán movimientos vibratorios.
	Luego, la mezcla se compacta nuevamente con una paleta, y continúa distribuyéndola.
	El molde lleno con la mezcla continúa vibrando hasta que la superficie de la solución se vuelve uniforme y lisa. Debe completar todo el patrón de relieve en las paredes laterales de la matriz. La mezcla terminada se deja en el molde por un día para solidificarse.
	Después de 24 horas, la matriz se entrega cuidadosamente.
	Entonces, la forma de las fichas se elimina cuidadosamente. La matriz de poliuretano o silicona tiene la ventaja sobre el plástico de que es mucho más fácil eliminarla del producto terminado, y el riesgo de dañarla no es tan alto.
	Las losetas terminadas deben finalmente secarse y ganar fuerza, esto tomará al menos 2-3 días. Cuando se seca, el producto tendrá una tonalidad más clara, por lo que si desea obtener un color saturado, puede agregar más color. Sin embargo, se debe tener en cuenta que demasiado tinte hace que la solución sea menos duradera.
	Si se decide fabricar un molde para tal loseta por sí solo, entonces para la base es necesario tomar una madera natural de cualquier árbol que desee, con una estructura bien expresada de corteza gruesa. Antes de verter silicona o compuesto en el proceso de fabricación de la matriz, es necesario llevar a cabo el procesamiento de la muestra, profundizando el patrón de textura, de lo contrario, el efecto podría no funcionar. Preste atención al surco entre la corteza y la madera en sí, también debe profundizarse, como resultado, se obtendrá un borde pequeño en la matriz, lo que ayuda a realizar un relleno de capa por capa de alta calidad. Después de colocar las baldosas, este delgado espacio se llenará rápidamente de tierra y se volverá invisible. También puede llenarlo con la paleta o la composición de cemento habitual
Ilustración	Breve descripción de la operación

	Para tal trabajo, las herramientas necesitarán estar preparadas: - nivel de construcción; - espátula grande y pequeña; es una paleta; - pala de bayoneta y pala; - pulverizador de bomba; - tanque de mezcla o mezclador de concreto, - se requiere una carretilla para entregar la mezcla al lugar de vertido. Una vez completada la familiarización con el proceso de trabajo, cada maestro puede agregar a la lista las herramientas que le resulten más convenientes o eliminar las adicionales de la lista presentada.
	De los materiales es necesario preparar: - forma plástica para azulejos; - cemento M-500; - arena gruesa; : tinte si se planea hacer una baldosa multicolor; - polietileno negro para pisos en el suelo; - escoria o piedra triturada de fracción fina. En este caso, se debe tener en cuenta que de una bolsa de cemento en 50 kg, se pueden producir 6 ÷ 7 planchones de 600 × 600 mm de tamaño y 60 mm de espesor. Esta lista se puede rellenar con bordillos, ya que en el área deshabitada la pista no durará mucho tiempo: los bordes comenzarán a colapsar.
	Hay que decir algunas palabras sobre la plantilla en sí. El diseño del molde está bien pensado: sus paredes laterales son más anchas que las del medio que separan la losa. Gracias a esta disposición, una vez que se ha vertido el hormigón y se ha establecido su resistencia, no se forman piedras individuales, sino una placa sólida separada por huecos en la parte superior solo por ⅔ de espesor total. ¿Aparte de eso? El molde debe tener dos orificios tecnológicos en los que se fijan los mangos, lo que ayudará a quitar la plantilla sin dificultad del concreto agarrado.
	Para que la pista dure mucho tiempo y no se cubra de hierba, es necesario preparar un lugar para verterla. Para este propósito, antes que nada, se elimina una capa de suelo fértil del sitio marcado, de aproximadamente 100 ÷ 120 mm de profundidad. Luego, el terreno está apisonado, y encima de él es deseable colocar una película negra de polietileno, que no permitirá que se rompa la hierba en germinación afuera. A continuación, hay una capa de cemento-grava, mezcla de cemento y arena, solo arena o escoria de 50 mm de espesor. Algunos ahorran en el vertido y lo hacen con un grosor de solo 30 mm, pero esto no será suficiente. Si hacer en conciencia, entonces 50 mm es el espesor óptimo. Esta capa se humedece y se vuelve a compactar.
	Si se establece una ruta estrecha, se recomienda inmediatamente instalar bordillos. Si se planea proteger la pista con bordillos, se pueden instalar después de la formación de la pista.
	A continuación, el lugar preparado es una plantilla, procesada desde dentro con aceite de motor con un cepillo. Para salvar el mortero, así como para fortalecer la resistencia de la placa creada y su refuerzo único, es posible colocar grava de una fracción gruesa en el espacio interno del molde.
	El siguiente paso es mezclar la lechada de cemento. Se puede fabricar en un mezclador de concreto o en un contenedor de tamaño adecuado. La mezcla de hormigón debe hacerse de esta manera: para 1 kg de cemento y 3 kg de arena gruesa, 35 g.plastificante y, si se desea, se agrega un tinte.
	Si se vierten 5 ÷ 6 moldes inmediatamente, es mejor, por supuesto, preparar el mortero en una mezcladora de concreto. En este caso se amasa en tales proporciones: para 50 kg de cemento es necesario preparar 250 gr.acelerador de plastificantes, 9 cubos de grava fina, 6 cubos de arena de río puro. El agua se agrega tanto para lograr la consistencia deseada de la mezcla. Con tal volumen de solución puede manejar una mezcladora de concreto, calculada en 0.3 metros cúbicos.m. Para ajustar la composición para un mezclador de hormigón más pequeño, la composición del componente debe reducirse proporcionalmente. Si se fabrican azulejos de colores, se permite agregar color en el volumen de 2 a 8% de la cantidad de cemento, dependiendo de cuánto se supone que el pavimento es claro u oscuro.
	El mortero relleno se llena con el mortero preparado. Es muy importante que la mezcla llene por completo todo el espacio de la galería de símbolos. Se debe tener especial cuidado para llenar las esquinas.
	La paleta se distribuye. Gracias a su hoja afilada, la masa se colocará fácilmente en las esquinas debajo del puente de puntada. Es mejor poner la mezcla más de lo necesario, que no informar, ya que el exceso se puede eliminar fácilmente con una paleta.
	El mortero se extiende en los tallos superiores del saltador utilizando una espátula ancha. El excedente de la mezcla es eliminado por la paleta. Se recomienda nivelar las superficies del mosaico futuro con una suavidad ideal, ya que esto dependerá de su durabilidad y durabilidad.
	Después de esperar 20 ÷ 30 minutos, hasta que la solución se adhiera, retire la plantilla de las baldosas agarrando las empuñaduras atornilladas en los agujeros tecnológicos. Esto debe hacerse con mucho cuidado y estrictamente vertical, ya que el concreto aún no se ha solidificado por completo, y es muy probable que en caso de un movimiento incómodo dañará una de las esquinas de la losa.
	El resultado debe ser una losa de hormigón.
	La forma tomada de la placa anterior se coloca junto a ella, con un espacio libre de aproximadamente 10 mm. Luego, la plantilla se verifica por el nivel de construcción para una uniformidad, y si es necesario, una pila de arena o un soporte hecho de piedra plana o baldosas de cerámica se hace en una o dos esquinas.
	A continuación, el proceso se repite, es decir, el molde se coloca con piedra triturada, luego se llena con una solución que se nivela y así sucesivamente, hasta que se cierra toda la pista planificada( almohadilla).
	Si la pista está enmarcada por los bordillos ya instalados a lo largo de ella, luego de que el revestimiento esté completamente listo, los huecos entre las losas y los bordillos también se llenan con mortero. Además, las ranuras formadas entre las baldosas también se pueden rellenar con mortero de hormigón, cubierto con arena o el suelo con semillas de césped especial, que se eleva a solo 30 ÷ 50 mm.
	Los huecos entre las placas se pueden dejar vacíos. Sin embargo, se debe tener en cuenta el hecho de que con el tiempo serán eliminados por el suelo en el que pueden aparecer malezas de malezas, y es capaz de golpear todo el camino e incluso contribuir a la destrucción de las losas.
	Si se desea, en el proceso de fabricación de dicho revestimiento, puede decorarse con una baldosa cerámica rota. Se presiona en la solución que acaba de verterse en la plantilla, y luego la superficie se nivela nuevamente con una espátula.
	Si desea agregar un área de color de jardín, la loseta se puede hacer en muchos colores, llenando las celdas con soluciones de estarcido, que se agregan de diferentes colores. Este proceso tomará más tiempo y esfuerzo, pero un sitio con pistas tan interesantes siempre se animará. Usando varios tintes, es aconsejable preparar dos o tres formas para verter. Por lo tanto, el trabajo será más efectivo, ya que una solución de un color puede llenar las secciones en varias plantillas al mismo tiempo.
Ilustración	Breve descripción de la operación

Principales indicadores

material de	valores normalizados resultados	cuando se ensayan superficie
tiempo de formación de película después de la extrusión del sellante desde el tubo( min) no más.	30	5 ÷ 25
Vida útil( h), no más de.	8
6 ÷ 8 Resistencia a la tracción a la rotura MPa, no menos de 0,1
0,4 ÷ 0,6 Alargamiento a la rotura( %), no menos. Resistencia al flujo( mm), no más de.	2	0 ÷ 1
La absorción de agua en masa( %) no es más que.	1	0,35 ÷ 0,45
Densidad( g / cm³), no más de.	1200	1100 ÷ 1200
Durabilidad, años condicionales, no menos de.	20	20

Cabe señalar que si los propietarios no desean fabricar las matrices, pueden comprarlas en una tienda especializada. Sin embargo, en este caso, las pistas en el campo pueden no ser completamente diferentes de las vecinas.

Al elegir una matriz terminada, no debe comprar un molde de plástico( sin necesidad especial, como se explicará más adelante).Es mejor dar preferencia a poliuretano, silicona o caucho.

de fabricación de pavimento en el hogar

No todas las casas tienen un equipo especial que se puede utilizar para hacer con rapidez y precisión las baldosas de pavimentación. Por lo tanto, a continuación consideraremos las formas en que es posible producirlo utilizando medios improvisados. Por supuesto, no puede prescindir de formularios especiales, y puede hacerlos de acuerdo con las instrucciones dadas anteriormente, o puede comprarlos en forma prefabricada. Idealmente, sería bueno para una producción de alta calidad y rápida tener una mesa vibratoria. Sin embargo, como se mostrará a continuación, en una escala pequeña es posible lanzar el mosaico sin él.

Producción de baldosas cuadradas con molde de plástico

Las baldosas cuadradas se pueden llamar tradicionales. No pasa de moda, ya que proporciona rigor y precisión a los caminos. Es especialmente importante usar esta versión del azulejo para decorar el camino que conduce a la casa desde la entrada al sitio. Haciendo

losas originales "pino cortado" en forma de

de poliuretano diseño original de sitios y senderos se coloca sobre sus troncos de madera. Sin embargo, la madera absorbe bien la humedad y está sujeta a descomposición gradual y daños por diversos insectos. Las baldosas de hormigón, imitando un corte de madera, serán un excelente sustituto del material natural.losas de pavimentación

realizadas "in situ" con una plantilla

Otra forma asequible para equipar a los senderos del jardín - que los llena de solución concreta usando la plantilla de polipropileno. Con la ayuda de este conveniente dispositivo, es muy posible ennoblecer rápidamente no solo las rutas estrechas, sino sitios completos.

Esta instrucción puede comprender cómo preparar adecuadamente un lugar para colocar una pista y cómo usar una plantilla. Además, se prestará atención a la forma de decorar una superficie de hormigón.

empezar a trabajar en el arreglo de las pistas de esta manera, usted debe estar seguro de preguntar acerca de la previsión meteorológica para los próximos días, si no todo el trabajo se puede ir por el desagüe, si en la primera noche después de la formación de los caminos de repente ir fuertes lluvias.

La galería de símbolos facilitará enormemente el trabajo en el desarrollo del sitio. Aunque esta forma es bastante costosa, pero teniendo solo dos o tres matrices de este tipo, puede construir rápidamente rutas y refinar los sitios de todo el territorio sin involucrar maestros de terceros.

Otro punto importante. Cuando compre una baldosa lista, recuerde que no es tan fácil corregirla. Por lo tanto, si no logra producir el pavimento usted mismo, tendrá que invitar a especialistas y pagarles por el trabajo una cantidad que, como mínimo, será igual al costo de la baldosa misma.

La misma galería de símbolos no nos permitirá cometer errores graves. Incluso sin ninguna experiencia en esta área, cualquier propietario puede hacer de forma independiente superficies ordenadas de alta calidad. Sin lugar a dudas, si se observan todas las recomendaciones tecnológicas, aparecerá una mayor precisión, y el maestro de novatos movilizará todas sus habilidades y capacidades.

Video: el trabajo del maestro es la producción de losas de adoquín para madera natural