Herstellung von keramischen Ziegeln
Bis zum 19. Jahrhundert war die Herstellung von Ziegeln sehr komplex und zeitaufwendig. Mit eigenen Händen geformt, nur im Sommer getrocknet und in Ofenöfen gebrannt. In der Mitte des 19. Jahrhunderts wurde der erste große Ofen gebaut, und auch Trockner erschienen. Heute fertigen rund 80% aller Unternehmen Ziegelsteine ganzjährig mit einem mechanisierten Fertigungsprozess.
Produziert einen Keramikstein aus Ton mit einer konstanten Zusammensetzung von Mineralien. Dies ist notwendig, um das Trocknungs- und Röstsystem( für jede Zusammensetzung, die es besitzt) richtig zu wählen. Im Allgemeinen sind zwei Herstellungsverfahren bekannt: Verwenden von halbtrockenem Pressen und lamellarem Pressen. Das erste Verfahren ist nicht besonders üblich, da das Rohmaterial unter einer starken Presse aus Ton mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8-10% gebildet wird.
Plus, der erste Ziegeltyp, wird nicht empfohlen, um Gebäude mit einer ausreichend hohen Luftfeuchtigkeit zu bauen. Das zweite Verfahren beinhaltet das Extrudieren der Tonmasse aus der Bandpresse, dann Trocknen und Brennen bei etwa 950-1000 ° C.Die Temperatur und die Dauer dieser Prozesse sind so gewählt, dass die maximale Festigkeit des fertigen Produkts gewährleistet ist. Der Feuchtigkeitsgehalt des verwendeten Tons beträgt ungefähr 17-30%.
Wenn stellt sich die Frage - , wie die Qualität der Steine bestimmen und ob die Ehe hat, - dass es erstens notwendig, die Aufmerksamkeit auf das, was der Zusammensetzung( wie viel es einheitlich) zu zahlen ist. Nicht sehr gut, wenn es viele Verunreinigungen( Steine, Kalkstein) gibt, da dies die Qualität der gesamten Struktur beeinträchtigen kann. Zweitens sehen sie, dass es kein "Unterbrennen" gibt. Um dies zu tun, genügt es, an den Ziegelstein zu klopfen. Das Auftreten eines tauben Tones bedeutet, dass es eine Ehe gibt.
Scope
Dieses Material wird in vielen Bereichen der Konstruktion verwendet: . Für den Bau von mehrstöckigen und einstöckige Gebäude, Wände und Stützmauern, Fundamenten, verschiedene Arten von Öfen, Kamine etc. Für eine typische Konstruktion verwendet gewöhnlichen Backstein( korpulent oder hohl), zu liefern- mit Blick auf.
Kamine, Säulen, Treppen, Zäune aus Sichtglas sehen besonders gut aus. Es wird auch für Restaurierungsarbeiten, Fassadengestaltung, Innenarchitektur verwendet. Dieser Ziegeltyp wird hergestellt und mit einer Reliefseite, dh mit einem Muster für "Holz", "Marmor" usw.
Es kann auch gemustert werden, das heißt, auf Wunsch des Kunden eine bestimmte Form haben( z. B. gerundete Kanten).All dies erweitert den Spielraum der Phantasie und ermöglicht es Ihnen, fast jede dekorative Strukturen und Strukturen( Terrette, Spielplätze, schöne Bereiche zum Grillen) zu schaffen.
Keramikziegel: Eigenschaften und Typen
Seine Eigenschaften umfassen Parameter wie Porosität, Wärmeleitfähigkeit, Farbe, Dichte von Keramikziegeln. Sie hängen von ihrer spezifischen Form ab. Betrachten Sie die folgenden Typen: solide( oder normal), hohl, Facing. Brick gewöhnlich
- ( korpulente, gewöhnlich ) eine durchschnittliche Dichte von 1600-1900 kg / m3 und eine Porosität von 8%, um die Wärmeleitfähigkeit von 0,6-0,7 W / m ° C, Farbe - rot. Interne Struktur - mit einer kleinen Anzahl von Lücken. Es wird für die Errichtung von Außen- und Innenwänden, Pfeilern und Säulen verwendet. Hohl
- - hat eine Dichte von 1000 bis 1450 kg / m3 und eine Porosität von 6-8%, um die Wärmeleitfähigkeit von 0,3-0,5 W / m ° C Farbe - von dunkelrot nach hellbraun. Interne Struktur - mit einer großen Anzahl von Hohlräumen( für eine bessere Wärmedämmung).Es wird für die Errichtung von Trennwänden, leichten Außenwänden, sowie für die Füllung von Skeletten von Hochhäusern verwendet. Facing
- - ihre Dichte 1300 bis 1450 kg / m3 und einer Porosität von 6-14% liegt, ist die Wärmeleitfähigkeit der gleiche wie derjenige des hohlen, Farbe - weiß bis braun. Interne Struktur - mit Lücken. Es wird auch "Fassade" oder "Gesicht" genannt, wie es für dekorative Arbeiten und für Gebäude verwendet wird.
Ein wichtiger Parameter ist die Größe von Keramikziegeln. Normalerweise ist dies 250x120x65 mm. Nur in einigen Fällen reduzieren die Hersteller die Größe der Frontsteine leicht auf 250x85x65 mm.